+90 (262) 642 31 16

Basınç Testi ile Neyi Kastediyoruz

Basınç testi, basınç teçhizatı üzerindeki basınç sınırlarının bütünlüğünü sağlamak için gerçekleştirilen tahribatsız hidrostatik testtir.

Önceden sınırlandırılmış bir basınç veya boru donanımı ile test sınırlarını vana üzerinde belirleyen veya onaylayan basınç, kaçak testidir. Basınç testleri, çoğu boru koduyla anılırlar yeni değiştirilmiş veya tamir edilmiş bir boru sisteminin en yüksek dayanım basıncını güvenle karşılayabileceğini ve sızdırmaz olduğundan emin olmak için gereklidir. Borulama kodlarına uyma, düzenleyici ve yapıcı organları, güvenlik taşıyıcıları veya sistemin düzgün çalışması için sözleşme şartları ile zorunlu kılınabilirler. Basınç testi, yasal olsun veya olmasın, işçileri ve halkı korumanın faydalı bir amacına hizmet eder.Basınç testi, hesaplama yoluyla güvenli bir seviye oluşturmak için kullanılır, mümkün olmayan bir bileşen veya özel sistem için bir basınç derecesi oluşturmak ve kazaları önlemek için de kullanılabilir.

Bileşenin veya sistemin bir prototipi, ilk önce ölçülebilir verim elde edilinceye veya alternatif olarak kopma noktasına gelene kadar giderek artan bir basınca maruz bırakılır. Daha sonra, bileşende veya sisteme uygun kodda veya standartta belirtilen azaltıcı faktörleri kullanarak deneysel veriden bir tasarım basınç derecesi elde etmek mümkündür.

Boru Hattı Kodları

Boru sistemleri ile ilgili çok sayıda kod ve standart vardır. Basınç ve sızdırmazlık testleri için büyük önem taşıyan iki kod ASME B31 Basınç Boru Hattı Kodu ve ASME Kazan ve Basınçlı Kap Kodu'dur. Bu iki kod birçok boru sistemi için geçerli olmakla birlikte, diğer kodların veya standartların karşılanması da gerekebilir. Su iletimi ve dağıtım sistemi boruları için basınç standartları vardır.

ASME B31 Basınç Boru Hattı Kodu birkaç bölümden oluşmaktadır:

  • ASME B31.1 Güç dayanım borusu standardı
  • ASME B31.2 Yakıt gazı boru hattı standardı
  • ASME B31.3 İşlem boru hattı standardı
  • ASME B31.4 Hidrokarbonlar, sıvı petrol gazı, susuz amonyak ve alkoller için sıvı taşıma sistemleri standardı
  • ASME B31.5 Soğutma borusu standardı
  • ASME B31.8 Gaz iletim ve dağıtım boru tesisatı sistemleri standardı
  • ASME B31.9 Ana üretim hizmetleri için boru tesisatı standardı
  • ASME B31.11 Çamur taşıma boru tesisatı standardı

ASME Kazan ve Basınçlı Kaplar Kodları ayrıca, boru sistemleri, basınçlı kaplar ve diğer basınç tutucu vanalar için basınç ve sızdırmazlık testi koşullarını içeren birkaç bölüme sahiptir. Bunlar:

  • Güç üreten buhar kazanları
  • Nükleer güç santrali ve bileşenleri
  • Tahribatsız muayene için hidrostatik basınç bileşenleri (vanalar)
  • Basınçlı kaplar tümü
  • Fiberglas takviyeli plastik basınçlı kaplar

Pek çok kod arasında test yapılması gereklilikleri ve prosedürleri bakımından büyük benzerlik vardır. Basınç testi için çeşitli kaçak test yöntemleri, planlama,hazırlama, yürütme, dokümantasyon ve kabul standartları bu yazıda ele alınacaktır. Basınç testi için yararlı ekipmanlar konuya dahil edilecektir. Test edilen malzeme, belirli bir boru tesisatı veya vana sistemini test etmek için kullanılması gereken belirli kod ve gereksiniminin bilinmesi ve dikkatli bir çalışmayla test istemlerini eksiksiz yerine getirilmesi istenir. Sahada basınç ve kaçak testi için birçok farklı yöntem vardır.

Sızıntı Testi Yöntemleri

  1. Basınç altında su veya başka bir sıvı kullanan hidrostatik test
  2. Basınç altında hava veya başka bir gaz kullanan pnömatik veya gazlı-sıvı testi
  3. Pnömatik ve hidrostatik testlerin kombinasyonu, sızıntıları tespit etmek için ilk önce düşük basınçlı hava kullanılır.
  4. İlk hizmet testi, sistem ilk çalıştırıldığında bir kaçak kontrolü içerir
  5. Sızıntının varlığını kontrol etmek için negatif basınç kullanan vakum testi
  6. Statik gövde testi, normalde bir tahliye borusuna belirli bir süre su bırakılan tahliye boruları için yapılır
  7. Halojen ve helyum kaçağı tespiti
Hidrostatik Kaçak Testi

Hidrostatik test, en çok tercih edilen kaçak test yöntemidir ve belki de en sıklıkla kullanılır. Bunun en önemli nedeni pnömatik teste kıyasla hidrostatik testin göreceli emniyetidir. Su, neredeyse sıkıştırılamayacağı için havadan çok daha güvenli bir sıvı test ortamı sunmasındandır. Bu nedenle, suyun bir boru sisteminde belli bir basınçla sıkıştırılması için gereken güç enerji miktarı, havanın veya başka bir gazın aynı basınçta sıkıştırılması için gereken güçten ve enerjiden önemli ölçüde daha düşüktür ve daha az tehlikelidir. Basınç yükleme çalışması, bir basınç testi sırasında bir arıza kaza durumunda aniden serbest bırakılabilecek bir potansiyel enerji olarak sıvıyla boşaltılması tehlikeyi en aza indirecektir. 1000 psi'deki (6900 kPa) aynı su hacminin potansiyel enerjisine kıyasla 1000 psi (6900 kPa) basınç altında sıkıştırılan havanın potansiyel enerjisinin tehlike hesabı, 2500'ün 1'e oranını gösterir. Dolayısıyla, Gazlı bir test ortamı kullanıldığında basınç testi sırasında oluşan arızadan kaynaklanan çevre ekipmanlarına ve personele olası zararlar vermesi çok daha ciddi olur. Bu, hidrostatik sızıntı testinde hiç bir tehlike olmadığını söylemek anlamına da gelmez. Mesela boru hattında hava sıkışması nedeniyle bir hidrostatik testte çok önemli bir tehlike ortaya çıkabilir. Basınç vermeden önce tüm hava borulardan boşaltılmış olsa dahi, işçilerin emniyetleri göz önüne alınarak sonra yüksek basınç testi yapmaları önerilir.

Pnömatik Sızdırmazlık Testi

Pnömatik test için normal olarak kullanılan hava yerine sıkıştırılmış veya depolanmış azot gazı kullanılır. Azot gazının kapalı alan içini doldurma ihtimali varsa, kapalı bir alanda azot kullanılmamalıdır. Gazlı bir test ortamı ile yaralanma tehlikesi daha yüksek olduğundan, sızıntıların görsel olarak incelenmesi için kullanılabilecek basınç, bazı boru kodları hidrostatik test için olduğundan aslında daha düşüktür. Örneğin, pnömatik testler için, ASME B31.1 sızıntının incelenmesi sırasında basıncın 100 psi (690 kPa) altına veya tasarım basıncına düşürülmesine izin verir.

Pnömatik ve Hidrostatik Kombinasyon Testleri

Önemli sızıntı olup olmadığını görmek için ilk olarak 25 psi (175 kPa) düşük bir hava basıncı kullanılır. Bu düşük basınç, kişisel yaralanma tehlikesini azaltır, ancak yine de önemli sızıntıların hızlı bir şekilde bulunmasını sağlar. Gerekirse onarımlardan daha sonra hidrostatik test yapılabilir. Bu yöntem, özellikle ilk denemede sızıntı bulmak için bir sistemi suyla doldurmak uzun zaman alacağından, zamandan tasarruf etmede çok etkilidir. Bir hidrostatik testte sızıntılar bulunursa, suyun çıkarılması daha uzun sürecek ve onarım yapmak için boruyu yeterince kuru hale getirmek gerekecektir buda uzun zaman kaybı demektir.

İlk Hizmet Sızdırmazlığı Testi

Bu test kategorisi, kodlar tarafından belirli durumlarla sınırlıdır. Örneğin, ASME B31.3 bu tekniğin kategorisi sıvı hizmeti için basınç kullanımını sınırlar. Sıvı testleri, insanlar için tehlikeli değildir ve 150 psi (1035 kPa) değerinin altında ve -20 ila 366°F (-29 ila 185°C) arasındaki sıcaklıklarda yapılmalıdır.

Vakum Sızıntı Testi

Vakum kaçağı testi, sistemin herhangi bir yerinde sızıntı olup olmadığını belirlemenin etkili bir yoludur. Bu normalde sistem üzerinde bir vakum çekerek ve vakumu sistemin içine sokarak yapılır. Sıkışan vakum atmosfer basıncına doğru yükselirse sızıntı gösterir. Bir vana imalatçısı sıklıkla bu tip kaçak testlerini bir üretim sızıntı testi olarak kullanmaktadır. Bununla birlikte, sızıntının konumunu veya yerlerini saptamak çok kolaydır.

Statik Gövde Kaçağı Testi

Bu test yöntemine damla testi denir; çünkü istenen basıncı oluşturmak için sisteme eklenen açık dikdörtgen boru içinde olan su seviyesindeki bir düşüş sızıntının habercisidir. Sistem ve dikme borusu suyla doldurulduktan sonra, dikey boru seviyesi ölçülür ve not edilir. Gerekli bir bekletme süresinden sonra, yükseklik tekrar kontrol edilir ve seviye ve bekletme periyodundaki düşüşler kaydedilir. Herhangi bir sızdırma yeri görsel muayene ile tespit edilir.

Test Basınçları Kurallar ve Yöntemler

Seçilen test yöntemi ve sıvı test ortamı, uygulanabilir kodlar ile birlikte, gerekli test basıncının hesaplanmasında izlenecek kuralları da belirleyecektir. Çoğu durumda, tasarım basıncı derecelendirmesinden daha yüksek bir basınç, kısa bir süre, örneğin en az 10 dakika süreyle uygulanır. Bu ilk test basıncının büyüklüğü genellikle bir hidrostatik test için tasarım basıncının en az 1,5 katıdır. Bununla birlikte, hangi standardın uygulanabilir olduğuna ve testin hidrostatik veya pnömatik olmasına bağlı olarak, farklı olabilir. Ayrıca, test basıncı hiçbir zaman patlamaya neden olacak bir basıncı veya bazı bileşenlerin teste maruz kalan maksimum izin verilen test basıncını aşmamalıdır. ASME B31, bölüm 137.1.4 Kazan ve Basınçlı kaplar Teknik Kodlarında maksimum test basıncı, teste tabi tutulan herhangi bir bileşen için normal basınç değerinin yüzde 90'ını geçmemelidir. Test basıncı, sistemin ya da ürünün (vananın) en fazla basınca güvenle dayanabileceğini göstermek için gereklidir.

KOD Test tipi
ASME B31.1 Hidrostatik (1) basıncı
ASME B31.1 Pnömatik basıncı
ASME B31.1 İlk hizmet basıncı
ASME B31.3 Pnömatik ve ilk hizmet testi basıncı
ASME I Hidrostatik basıncı
ASME III
Bölüm 1 Alt bölümü NB
Hidrostatik basıncı
ASME III
Bölüm 1 Alt bölümü NB
Pnömatik basıncı
ASME III
1 alt bölüm NC
Hidrostatik basıncı
ASME III
1 alt bölüm NC
Pnömatik basıncı
ASME III
Bölüm 1 Alt Bölümü ND
Hidrostatik basıncı
ASME III
Bölüm 1 Alt Bölümü ND
Pnömatik basıncı
KOD Minimum test basıncı
ASME B31.1 1,5 kat tasarım basıncı
ASME B31.1 1.2 kat tasarım basıncı
ASME B31.1 Normal çalışma basıncı
ASME B31.3 1,5 kat tasarım (2) basıncı
ASME B31.3 1.1 kez tasarım basıncı
ASME B31.3 Tasarım basıncı
ASME I 1,5 kat maksimum izin verilen çalışma basıncı (4)
ASME III
Bölüm 1 Alt bölümü NB
1.25 kat sistem tasarım basıncı (5)
ASME III
Bölüm 1 Alt bölümü NB
1.25 kat sistem tasarım basıncı (6)
ASME III
1 alt bölüm NC
1,5 kat sistem tasarım basıncı
ASME III
1 alt bölüm NC
1.25 kat sistem tasarım basıncı
ASME III
Bölüm 1 Alt Bölümü ND
Tamamlanmış bileşenler için 1.5 kat sistem tasarım basıncı, boru sistemleri için 1,25 kat sistem tasarım basıncı
ASME III
Bölüm 1 Alt Bölümü ND
1.25 kat sistem tasarım basıncı
KOD Maksimum test basıncı
ASME B31.1 Maksimum izin verilen test basıncı herhangi bir bileşen veya verimin yüzde 90'ı geçemez
ASME B31.1 1.5 kat tasarım veya maksimum izin verilen test basıncı her komponent için ayrı uygulama
ASME B31.1 Normal çalışma basıncı
ASME B31.3 Verim stresini aşmamak gerekir
ASME B31.3 1.1 kat tasarım artı 50 psi'den az veya test basıncının yüzde 10'u geçemez
ASME B31.3 Tasarım basıncı
ASME I Verim stresinin yüzde 90'ını aşmamak gerekir
ASME III
Bölüm 1 Alt bölümü NB
NB-3226 tasarım bölümünün gerilme sınırlarını aşmamak veya herhangi bir sistem bileşeninin maksimum test basıncını aşmamak gerekir (5)
ASME III
Bölüm 1 Alt bölümü NB
NB-3226 tasarım bölümünün gerilme sınırlarını aşmamak veya herhangi bir sistem bileşeninin maksimum test basıncını aşmamak gerekir
ASME III
1 alt bölüm NC
Minimum test basıncı, tüm test yüklemelerinin analizinin düşüklüğü veya herhangi bir bileşenin maksimum test basıncıyla sınırı belirleme oranı yüzde 6'nın üzerine çıkarsa uygulanır
ASME III
1 alt bölüm NC
Minimum test basıncı, tüm test yüklemelerinin analizinin düşüklüğü veya herhangi bir bileşenin maksimum test basıncıyla sınırı belirleme oranı yüzde 6'nın üzerine çıkarsa uygulanır
ASME III
Bölüm 1 Alt Bölümü ND
Minimum test basıncı, tüm test yüklemelerinin analizinin düşüklüğü veya herhangi bir bileşenin maksimum test basıncıyla sınırı belirleme oranı yüzde 6'nın üzerine çıkarsa uygulanır
ASME III
Bölüm 1 Alt Bölümü ND
Minimum test basıncı, tüm test yüklemelerinin analizinin düşüklüğü veya herhangi bir bileşenin maksimum test basıncıyla sınırı belirleme oranı yüzde 6'nın üzerine çıkarsa uygulanır
KOD Test basıncı bekleme süresi
ASME B31.1 10 dakika bekleme süresi
ASME B31.1 10 dakika bekleme süresi
ASME B31.1 Sızıntı muayenesinin tamamlanması için 10 dakika bekleme süresi
ASME B31.3 Kaçak muayenesinin tamamlanma zamanı, ancak en az 10 dakika bekleme süresi
ASME B31.3 10 dakika bekleme süresi
ASME B31.3 Kaçak muayenesinin tamamlanma zamanı
ASME I Belirtilmedi, tipik olarak 1 saat bekleme süresi
ASME III
Bölüm 1 Alt bölümü NB
10 dakika
ASME III
Bölüm 1 Alt bölümü NB
10 dakika
ASME III
1 alt bölüm NC
Pompa ve Vanalar için mm duvar kalınlığı tasarım için minimum 10 veya 15 dakika bekleme süresi
ASME III
1 alt bölüm NC
10 dakika bekleme süresi
ASME III
Bölüm 1 Alt Bölümü ND
10 dakika bekleme süresi
ASME III
Bölüm 1 Alt Bölümü ND
10 dakika bekleme süresi
KOD Muayene basıncı
ASME B31.1 Tasarım basıncı
ASME B31.1 100 psi'den düşük veya tasarım basıncı
ASME B31.1 Normal çalışma basıncı
ASME B31.3 1.5 kat tasarım basıncı
ASME B31.3 Tasarım basıncı
ASME B31.3 Tasarım basıncı
ASME I Maksimum izin verilen çalışma basıncı (4)
ASME III
Bölüm 1 Alt bölümü NB
Tasarım test basıncı
ASME III
Bölüm 1 Alt bölümü NB
Tasarım test basıncı
ASME III
1 alt bölüm NC
Tasarım test basıncı
ASME III
1 alt bölüm NC
Tasarım test basıncı
ASME III
Bölüm 1 Alt Bölümü ND
Tasarım test basıncı
ASME III
Bölüm 1 Alt Bölümü ND
Tasarım test basıncı
Notlar
  1. Kazan dış boruları, ASME Kod Bölüm I'deki PG-99'a göre hidrostatik test edilmiş olmalıdır.
  2. ASME B31.3 hidrostatik basıncı, tasarım sıcaklığında mukavemete bölünmüş ancak test sıcaklığında akma mukavemetini aşmamak için, test sıcaklığında akma mukavemetiyle orantılı olarak tasarım basıncının 1.5 katının üzerine çıkarılmalıdır. Tasarım basıncı borulardan daha az olan ve izole edilemeyen bir kabın dahil olduğu yerlerde, boru test basıncının yüzde 77'sinden daha az olmaması koşuluyla, boru ve vanalar aynı test basıncıyla birlikte test edilebilirler.
  3. ASME B31.3 ilk hizmet testi sadece kategori ND bölümündeki borulama için izin verir.
  4. ASME Kod Kısım I, en az 70°F (21°C) sıcaklıktaki hidrostatik test basıncı ve 120°F (49°C) sıcaklıktan düşük sıcaklıktaki muayene basıncı içindir. Farklı basınç seviyeleri için tasarlanmış basınçlı parçalara sahip zorunlu akışlı bir buhar jeneratörü ya da vana için, test basıncı, aşırı ısıtıcı çıkışındaki maksimum izin verilen çalışma basıncının en az 1.5 katı olmalı, ancak herhangi bir parçanın maksimum izin verilen çalışma basıncının 1.25 katından daha az olmamalıdır (kazan basıncı ve vanalar için).
  5. ASME Kod Kısım III, Bölüm 1, alt bölüm NB, bölüm NB3226'da tanımlanan test basınç sınırları; Montajdan önce 1.5 kat sistem tasarımı basıncında test edilir, aynı test ile birleştirilmiş vanaları da içerir.
  6. ASME Kod Kısım III, Bölüm 1, alt bölüm NB, kısmen su ile doldurulan bileşenler için pnömatik test basıncı, sistem tasarım basıncının 1.25 katından daha az olmayacaktır.
Basinç Ekipman Arızası

Basınçlı kaplar vanalar ve boru sistemleri, endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır ve çok büyük bir enerji yoğunluğu içermektedir. Tasarım ve kurulumlarının ülke ve yerel yönetmeliklere ve bilinen endüstriyel standartlara uygun olmasına rağmen ciddi basınç ekipmanı arızaları devam etmektedir. Basınç ekipmanlarının arızalanmasına neden olan pek çok sebep vardır: Çalışma esnasında bozulma ve inceltme, eskime, imalat sırasında gizli kusurlar vb. Neyse ki, periyodik testler ve dahili ve harici teftişler bir basınçlı kap veya boru tesisatının emniyetini önemli ölçüde iyileştirir. İyi bir test ve kontrol programı, belirli endüstriler için prosedürlerin geliştirilmesine dayanır. Bir dizi kaza, dikkat edilmesi gereken husus, basınç altında sıvıların depolanması, taşınması ve taşınmasıyla ilgili tehlikelere ve risklere odaklanmıştır. Basınçlı kaplar dayanıma başarısız olduğunda, genellikle korozyon ve erozyon sonucu gövde arızasının (yüzde 50'den fazla gövde arızası) bir sonucudur.

Vana test & kontrol

Yeni üretilen bir tankın hidrostatik test sırasında patlama görüntüsü

Tüm basınçlı kapların kendine has tehlikelerine, büyük depolanmış potansiyel kuvvet, aşınma ve korozyon noktaları ve yüksek basınç ve sıcaklık kontrol emniyet vanalarının olası arızaları da dahildir. Endüstrilerde genel basınç güvenliği gerekliliklerini (ASME Kazan ve Basınçlı Kap Kodu, ve Basınç Güvenlik Kuralları ve diğerleri) belirten standartlar ve yönetmelikler belirleyerek geliştirilmiş ve basınç sistemleri testlerine olan ihtiyaca cevap vermiştir. Bu yönetmelik, bir basınç testi güvenlik programının uygulanmasına ilişkin gereklilikleri özetler. Tasarım ve işletim personelinin bu standartları bir basınç testi güvenlik programının yazımı ve uygulanması için bu kriter ve kuralları kullanması kritik önem taşır.

Basınç Testi Programı

İyi bir basınç testi güvenlik programı ve personeli, imalat hatalarını ve eskime, çatlama, korozyon ve diğer faktörlerin bozulmasını tespit etmeli ve basınçlı kap aynı basınçta çalışmaya devam ederse, basınç sisteminin güvenli bir şekilde çalıştırılması için basıncın azaltılması gerekip gerekmediğini kontrol etmek için, kontrol ve onarım gereksinimi duyulabilir. Basınçlı ekipmanlarla çalışan tüm endüstriler, basınçlı kapların ve boru tesisatlarının test edilmesi için neredeyse tümünün mühendislik üretimlerini listelemiştir. Bu talimatlar, ASME, ISO /DIN ve diğer kodlar ve standartların basınç güvenlik standartlarına uygun olarak hazırlanmıştır. Bu anlatım ayrıca Mühendislik, yönetim ve güvenlik personelinin sorumluluklarının da tanımını içerir; ekipman ve malzemeler için genel şartlar; Bir sistemin ve bileşenlerinin bütünlüğünü doğrulamak için hidrostatik ve pnömatik test prosedürleri; ve bir basınç testi planı, acil durum prosedürleri, dokümantasyon ve tehlike kontrol önlemleri için rehber kılavuz oluşturur. Bu önlemler arasında basınç tahliye kontrolü, gürültüye maruz kalmanın etkilerine karşı koruma, çevresel ve kişisel izleme ve toksik veya yanıcı gazların varlığından ve yüksek basınçlardan korunma yöntemleri bulunmaktadır.

Vana pnömatik basınç testi

Pnömatik basınç testi sırasında yeni üretilen bir tankın patlama görüntüsü

Basınç Testi Tanımları

Değişim: Var olan veri raporlarında açıklanan ayrıntıların ötesinde basınçlı kapların dayanım basıncının, üretim basıncı ve herhangi bir bileşendeki etkilerin birleşmesiyle üründeki fiziksel değişimin oluşmasıdır.

Korozyon: Korozyon veya erozyona maruz kalmanın hasara ve maddi kaybına izin verecek şekilde tasarlanan eksik kalınlıktaki materyal patlama nedenidir.

Tasarım Basıncı: basınç sınırının izin verilen minimum kalınlığını veya fiziksel özelliklerini belirlemek amacıyla, bir basınç bileşeninin tasarımında kullanılan ve eşzamanlı tasarım metal sıcaklığı ile birlikte kullanılan basınç. İmalat çizimlerinde gövdeler için tasarım basıncı gösterilir ve borulama için maksimum işletme basıncı çizgi listesinde gösterilir. Boru hattı için tasarım basıncı maksimum işletme basıncının % 110'undan büyüktür.

Mühendislik Güvenlik Raporu: Ekipmanla ilişkili beklenen tehlikeleri ve kullanılacak tasarım parametrelerini açıklayan, yönetim onaylı bir belge.

Yüksek Basınç: Gaz Basıncı 20 MPa'dan (3000 psi) yüksek ve sıvı basıncı 35 MPa'dan daha büyük (5000 psi).

Ara Basınç: Gaz basıncı 1 ila 20 MPa arasında (150 ila 3000 psi) ve sıvı basıncı 10 ila 35 MPa arasında (1500 ila 5000 psi).

Sızıntı Testi: Sızıntının varlığını, oranını ve / veya yerini belirlemek için bir basınç veya vakum testi.

Düşük Basınç: Gaz Basıncı 1 MPa'dan daha düşük (150 psi) veya sıvı basıncı 10 MPa'dan (1500 psi) az.

Manüel Alan Çalışması: Personel mevcut halde (belirtilen sınırlar dahilinde) yürütülebilen bir basınç işlemi.

Maksimum İzin Verilebilir Çalışma Basıncı: Bir tankın üst kısmında, basınç için belirtilen çalışma sıcaklığında normal çalışma konumunda izin verilen maksimum basınç. ASME Bölüm VIII'de belirlenen ilkelere göre tankın önemli parçalarının herhangi birinin maksimum izin verilen çalışma basıncı için bulunan değerlerden en fazlasıdır. Bu tankın plakasında gösterilir.

Maksimum Tasarım Sıcaklığı: Tasarımda kullanılan maksimum sıcaklıktır ve maksimum çalışma sıcaklığından az olmamalıdır.

Maksimum Çalışma Basıncı: Çalışma sırasında beklenen en yüksek basınçtır.

Minimum İzin Verilebilir Metal Sıcaklığı: Bir tankın, düşük kırılma riski ile test veya çalışma koşullarını sürdürmesi için minimum sıcaklık. 1987'den önce yapılmış basınçlı kaplar için yapılan bir değerlendirmeyle belirlenmiştir. Bu belirleme mevcut ekipmanların kırılgan değerlendirmesi için API 579'da kullanılır.

MPA: Birimindeki mutlak basınç. 1 atmosfer (14.7 psi) 0.1 MPa eşittir.

Operasyonel Güvenlik Prosedürü: Tehlikeli bir araştırma projesiyle veya benzersiz etkinlikle ilişkili risklerin kabul edilebilir bir seviyede olmasını sağlamak için gerekli kontrolleri tanımlayan belgedir.

Basınç Ekipmanı: Atmosfer basıncının üstünde veya altında (vakum ekipmanı durumunda) çalışan kaplar, manifoldlar, borular veya diğer bileşenler gibi herhangi bir ekipmanlardır.

Basınçlı Kap: İlgili borudan daha büyük bir enine kesiti olan nispeten yüksek hacimli bir basınç bileşeni (küresel veya silindirik bir kap gibi olan kütledir, tank gibi).

Prova Testi: Ekipmanın prototiplerine gerçek verim veya arıza (patlama) basıncını hesaplamak için kullanılır. belirlemek için basınç uygulayan bir test ünitesi gereklidir.

Uzaktan Çalışma: Mevcut personelle birlikte yürütülmeyebilecek bir basınç işlemi. Ekipman test bölümlerinde barikatların arkasına kurulmalı veya güvenli bir yerde çalıştırılmalıdır.

Kodlar Standartlar ve Referanslar

Amerikan Makina Mühendisleri Topluluğu (ASME)
  • Kazan ve Basınçlı Kap Kodu: Bölüm VIII Basınçlı Kaplar
  • ASME B31.3 Kimya Tesisi ve Petrol Rafinerisi Boruları
  • ASME B16.5 Boru Flanşları ve Flanşlı Bağlantı Elemanları
Amerikan Test ve Sanayi Topluluğu (ASTM)
  • Hidrostatik Sızıntı Testi için ASTM E1003 Standart Test Yöntemi
Amerikan Petrol Enstitüsü (API)
  • RP 1110 Gaz, Petrol Gazı, Tehlikeli Sıvıların Nakli için Çelik Boru Hatlarının Basınç Testi
  • API 510 Bakım, Muayene, Değerlendirme, Onarım ve Değiştirme testi
  • API 560 Genel Rafineri Hizmetleri için uygulanan test
  • API 570 Hizmet İçi Borulama Sistemlerinin İncelenmesi, Onarılması, Değiştirilmesi ve Yeniden Değerlendirilmesi testi
  • API 579 Hizmet Tasarımı için API Önerilen Uygulaması Taslağı
Basınç Testi ASME B31.3'e Göre

Boru sistemleri tipik olarak uygulanabilir bir koda göre tasarlanmış ve üretilmiştir. ancak boru hattı sisteminin tasarlandığı kodu gerçekten takip etmeniz gerekir. Dolayısıyla koda göre, sistem gereksinimi hidrostatik testi pratik bulmazsa havayı kullanarak da sızıntı testi yapılabilir. Testin yapıldığı basıncın tasarım basıncının bir fonksiyonu olduğunu anlamak önemlidir. Tasarım basıncı, boru üzerindeki izin verilen stres limitlerinin bir fonksiyonudur ve çalışma sıcaklığının da ayrı bir fonksiyonudur.

  • Hidrostatik bir test için en az limit 345.4.2, tasarım basıncının 1.5 katından daha az olmayan bir basınç gerektirir.
  • Pnömatik bir test için en az limit 345.5.4, tasarım basıncının %110'undan az olmayan bir basınç gerektirir.

Bir mühendis (tercihen boru sistemi tasarımcısı veya stres analisti) basınç test prosedürleri oluşturmalıdır. Bu basınç testi prosedürleri, ile yüksek sıcaklıkta ve basınçta kırılganlık yetmezliği ihtimalini göz önünde bulundurmalıdır, bahsettiğiniz basınçlarda ve sıcaklıklarda bir endişe kaynağı olabilir. Basınç testi prosedürleri aslında basınçlandırma yöntemlerini, vana pozisyonları, tahliye vanalarının sökülmesi yöntemlerini, boru tesisatının kısımlarının izolasyonu gibi işlemleri içeren bir prosedür paketidir. Test pnömatik yapılacağı takdirde test basıncı 25 psi'ye ayarlanmalı ve bu süre içerisinde tüm birleşenlerin incelenmesi de dahil olmak üzere bir ön kontrol yapılmalıdır. Düşük sıcaklıkta bir balon sıvısı kullanılması çok önerilir.

Sonuç Olarak
  1. İstenen şartnamede 16 bar'da bir hidro test gerçekleştirmek ise, bu 10.67 barlık tasarım basıncının 1,5 katı olmalıdır. B31.3'e göre, bu nedenle 16 bar'da değil, tasarım basıncının 1.1 katı veya 11.7 bar'da bir pnömatik test yapılmalıdır. Pnömatik basıncı yalnızca 11.7 bar da çalıştırın.
  2. Kırılgan olma olasılığı olan hatlar mühendis tarafından gözden geçirilmelidir. 0 C'nin altındaki sıcaklık durumunda, kullanılan malzeme, o çelik için minimum kullanılabilecek sıcaklığın altında olmadığını doğrulamak için incelenmelidir.
  3. Akıllı bir mühendis basınç test prosedürleri üretmelidir. Bu prosedürlerde, borunun hangi bölümlerinin test edildiğini, hangi vaziyette hatta vana montajlandığını, hangi tehlike önlem tedbirlerinin alındığını belirtmelidir.
  4. Pnömatik testin basıncını arttırmadan önce 25 psi'den başlamalı ve sızıntıların ön kaçak kontrolü köpük balon testi ile yapılmalıdır.
  5. En önemlisi, bilinçli olan Mühendis sızdırmazlık veya basınç testleriyle ilgili tüm gereksinimler için borulama tasarım şartnamesini baştan sona incelemelidir.

Genel Vana Otomasyon Makine Sanayi ve Ticaret Ltd. Şti.
(General Valve Industry) ve (Valgen) Genel Vana kısaltılmışıdır
Yazan / Oluşturan
Metalurji Mühendisi / Ali H. ÖZKILINÇ